徐州有機(jī)胺廢氣處理本發(fā)明公開(kāi)了一種有機(jī)胺廢水的處理方法，包括以下步驟：(1)將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機(jī)胺廢氣;將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;(2)將有機(jī)胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;(3)對(duì)催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。本發(fā)明的處理方法操作簡(jiǎn)單，凈化*，不會(huì)產(chǎn)生二次污染。　1.一種有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，包括以下步驟：

　　(1)將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機(jī)胺廢氣;

　　將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;

　　(2)將有機(jī)胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;

　　催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;

　　(3)對(duì)催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(1)中，將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，升溫至60～80℃。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(2)中，所述的脫氣膜系統(tǒng)包括3～7組相互并聯(lián)的中空纖維膜組件;

　　所述的中空纖維膜組件包括3～7支相互串聯(lián)的中空纖維膜柱;

　　有機(jī)胺廢水走管程，管程內(nèi)為正壓;有機(jī)胺廢氣走殼程，殼程內(nèi)為負(fù)壓;管程與殼程之間的壓力差為0.05～0.3MPa;

　　分別將各個(gè)中空纖維膜組件中的廢堿液和有機(jī)胺廢氣合并。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(2)中，將有機(jī)胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～5000mg/m3，以1000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，催化焚燒的反應(yīng)溫度為150～400℃。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，采用催化焚燒尾氣通入調(diào)節(jié)罐中預(yù)熱有機(jī)胺廢氣;

　　步驟(1)中的有機(jī)胺廢水和步驟(2)得到的催化焚燒尾氣進(jìn)行熱交換。

　　7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗，水的噴淋密度為30～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為20～40s;采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行酸洗，酸洗液為pH≤2的稀硫酸，酸洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為5～60s;采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行堿洗，堿洗液為pH≥10的氫氧化鈉水溶液，堿洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為5～60s。

　　8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，水洗出水用于稀釋廢堿液，酸洗出水用于中和廢堿液。

　　說(shuō)明書(shū)

　　一種有機(jī)胺廢水的處理方法

　　技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明涉及廢水處理領(lǐng)域，尤其涉及一種有機(jī)胺廢水的處理方法。

　　背景技術(shù)

　　有機(jī)胺廢水主要來(lái)源于輪胎、皮革、紡織類(lèi)等工業(yè)，特點(diǎn)是濃度高、毒性強(qiáng)、難以采用生化法處理。

　　目前國(guó)內(nèi)針對(duì)有機(jī)胺廢水的常規(guī)處理方法主要有生化處理法等，其中生化處理法、化學(xué)氧化或催化氧化法、焚燒法等。

　　例如，公開(kāi)號(hào)為CN104098228A的中國(guó)開(kāi)了一種有機(jī)胺廢水方法，該方法主要通過(guò)預(yù)氧化、厭氧、缺氧-好氧生物反應(yīng)器、強(qiáng)化混凝/高級(jí)氧化、曝氣生物濾池對(duì)廢水中的有機(jī)胺進(jìn)行去除。該發(fā)明操作復(fù)雜，處理效果有限。

　　公開(kāi)號(hào)為CN104098228B的中國(guó)開(kāi)了一種有機(jī)胺生化出水的處理方法，通過(guò)添加少量氧化劑預(yù)氧化，然后進(jìn)行生化處理，為使有機(jī)胺生化出水達(dá)標(biāo)，采用強(qiáng)化混凝-高級(jí)氧化-生物深度處理組合工藝，其中生化處理無(wú)法處理高鹽，高COD的有機(jī)胺廢水體系，其整個(gè)過(guò)程處理工藝過(guò)多，不易控制。

　　公開(kāi)號(hào)為CN102372374B的中國(guó)公開(kāi)了一種有機(jī)胺溶劑的回用和無(wú)害化處理方法，通過(guò)過(guò)濾-萃取-精餾-高溫消解的組合工藝能夠獲取純度為97%以上的有機(jī)胺，但其在操作過(guò)程中使用大量溶劑，成本高，且有一定的毒性，控制不好會(huì)產(chǎn)生二次污染。

　　焚燒法是在高溫下將廢水霧化噴入爐膛對(duì)濃胺水進(jìn)行焚燒。有機(jī)廢液的COD值及熱值一般認(rèn)為COD≥100000mg/L、熱值≥2500kcal/kg的有機(jī)廢液或有機(jī)成分質(zhì)量分?jǐn)?shù)≥10%的有機(jī)廢液采用焚燒法處理較其他方法更加經(jīng)濟(jì)、合理。

　　有機(jī)廢液濃度較高時(shí)，容易發(fā)生副反應(yīng)或焚燒不充分，生成有害物質(zhì)，造成二次污染;有機(jī)廢液濃度較低時(shí)，燃燒時(shí)需要補(bǔ)充大量的輔助燃料，耗能較高。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　本發(fā)明提供一種有機(jī)胺廢水的處理方法，該方法操作簡(jiǎn)單，凈化*，不會(huì)產(chǎn)生二次污染。

　　徐州有機(jī)胺廢氣處理本發(fā)明公開(kāi)了一種有機(jī)胺廢水的處理方法，包括以下步驟：(1)將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機(jī)胺廢氣;將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;(2)將有機(jī)胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;(3)對(duì)催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。本發(fā)明的處理方法操作簡(jiǎn)單，凈化*，不會(huì)產(chǎn)生二次污染。　1.一種有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，包括以下步驟：

　　(1)將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機(jī)胺廢氣;

　　將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;

　　(2)將有機(jī)胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;

　　催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;

　　(3)對(duì)催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(1)中，將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，升溫至60～80℃。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(2)中，所述的脫氣膜系統(tǒng)包括3～7組相互并聯(lián)的中空纖維膜組件;

　　所述的中空纖維膜組件包括3～7支相互串聯(lián)的中空纖維膜柱;

　　有機(jī)胺廢水走管程，管程內(nèi)為正壓;有機(jī)胺廢氣走殼程，殼程內(nèi)為負(fù)壓;管程與殼程之間的壓力差為0.05～0.3MPa;

　　分別將各個(gè)中空纖維膜組件中的廢堿液和有機(jī)胺廢氣合并。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，步驟(2)中，將有機(jī)胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～5000mg/m3，以1000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，催化焚燒的反應(yīng)溫度為150～400℃。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，采用催化焚燒尾氣通入調(diào)節(jié)罐中預(yù)熱有機(jī)胺廢氣;

　　步驟(1)中的有機(jī)胺廢水和步驟(2)得到的催化焚燒尾氣進(jìn)行熱交換。

　　7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗，水的噴淋密度為30～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為20～40s;采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行酸洗，酸洗液為pH≤2的稀硫酸，酸洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為5～60s;采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行堿洗，堿洗液為pH≥10的氫氧化鈉水溶液，堿洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為5～60s。

　　8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的有機(jī)胺廢水的處理方法，其特征在于，水洗出水用于稀釋廢堿液，酸洗出水用于中和廢堿液。

　　說(shuō)明書(shū)

　　一種有機(jī)胺廢水的處理方法

　　技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明涉及廢水處理領(lǐng)域，尤其涉及一種有機(jī)胺廢水的處理方法。

　　背景技術(shù)

　　有機(jī)胺廢水主要來(lái)源于輪胎、皮革、紡織類(lèi)等工業(yè)，特點(diǎn)是濃度高、毒性強(qiáng)、難以采用生化法處理。

　　目前國(guó)內(nèi)針對(duì)有機(jī)胺廢水的常規(guī)處理方法主要有生化處理法等，其中生化處理法、化學(xué)氧化或催化氧化法、焚燒法等。

　　例如，公開(kāi)號(hào)為CN104098228A的中國(guó)公開(kāi)了一種有機(jī)胺廢水方法，該方法主要通過(guò)預(yù)氧化、厭氧、缺氧-好氧生物反應(yīng)器、強(qiáng)化混凝/高級(jí)氧化、曝氣生物濾池對(duì)廢水中的有機(jī)胺進(jìn)行去除。該發(fā)明操作復(fù)雜，處理效果有限。

　　公開(kāi)號(hào)為CN104098228B的中國(guó)公開(kāi)了一種有機(jī)胺生化出水的處理方法，通過(guò)添加少量氧化劑預(yù)氧化，然后進(jìn)行生化處理，為使有機(jī)胺生化出水達(dá)標(biāo)，采用強(qiáng)化混凝-高級(jí)氧化-生物深度處理組合工藝，其中生化處理無(wú)法處理高鹽，高COD的有機(jī)胺廢水體系，其整個(gè)過(guò)程處理工藝過(guò)多，不易控制。

　　公開(kāi)號(hào)為CN102372374B的中國(guó)公開(kāi)了一種有機(jī)胺溶劑的回用和無(wú)害化處理方法，通過(guò)過(guò)濾-萃取-精餾-高溫消解的組合工藝能夠獲取純度為97%以上的有機(jī)胺，但其在操作過(guò)程中使用大量溶劑，成本高，且有一定的毒性，控制不好會(huì)產(chǎn)生二次污染。

　　焚燒法是在高溫下將廢水霧化噴入爐膛對(duì)濃胺水進(jìn)行焚燒。有機(jī)廢液的COD值及熱值一般認(rèn)為COD≥100000mg/L、熱值≥2500kcal/kg的有機(jī)廢液或有機(jī)成分質(zhì)量分?jǐn)?shù)≥10%的有機(jī)廢液采用焚燒法處理較其他方法更加經(jīng)濟(jì)、合理。

　　有機(jī)廢液濃度較高時(shí)，容易發(fā)生副反應(yīng)或焚燒不充分，生成有害物質(zhì)，造成二次污染;有機(jī)廢液濃度較低時(shí)，燃燒時(shí)需要補(bǔ)充大量的輔助燃料，耗能較高。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　本發(fā)明提供一種有機(jī)胺廢水的處理方法，該方法操作簡(jiǎn)單，凈化*，不會(huì)產(chǎn)生二次污染。

本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

　　一種有機(jī)胺廢水的處理方法，包括以下步驟：

　　(1)將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至10以上并升溫至25～80℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機(jī)胺廢氣;

　　將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;

　　(2)將有機(jī)胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)至TVOC濃度為1000～8000mg/m3，以200～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;

　　催化焚燒的反應(yīng)溫度為100～550℃;

　　(3)對(duì)催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放。

　　所述的有機(jī)胺廢水為含乙二胺、三乙胺、或者前處理二次產(chǎn)生的含有機(jī)胺廢水，如皮革行業(yè)精餾回收DMF后的廢水等。廢水中除含有大量小分子有機(jī)胺外，還含有部分其他有機(jī)物。

　　本發(fā)明的處理方法通過(guò)脫氣膜系統(tǒng)將有機(jī)胺脫出至氣相并提濃，再對(duì)廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理，對(duì)有機(jī)胺廢氣進(jìn)行催化焚燒，將有機(jī)胺廢氣轉(zhuǎn)換成N2、CO2、H2O及少量NOx和未*燃燒的有機(jī)胺，依次對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗和酸洗，可實(shí)現(xiàn)尾氣的達(dá)標(biāo)排放。

　　本發(fā)明的處理方法操作簡(jiǎn)單，反應(yīng)條件溫和，凈化*，不會(huì)產(chǎn)生二次污染。

　　步驟(1)中，將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，升溫至60～80℃;進(jìn)一步優(yōu)選的，將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，升溫至60～75℃。

　　所述的脫氣膜系統(tǒng)為多組串聯(lián)或并聯(lián)的疏水性的中空纖維膜組件;有機(jī)胺廢水走管程，有機(jī)胺廢氣走殼程，有機(jī)胺廢水逆流脫出有機(jī)胺。

　　脫氣膜是利用擴(kuò)散的原理將液體中的氣體，如二氧化碳、氧氣、氨氮去除的膜分離產(chǎn)品;其實(shí)質(zhì)為基于微孔疏水膜組件的解吸過(guò)程。脫氣膜的工作原理是利用中空纖維膜的疏水性和透氣性，即在一定的條件下氣體可以透過(guò)膜表面而液體不能透過(guò)膜的特性而達(dá)到的脫氣目的。

　　優(yōu)選的，所述的疏水性中空纖維膜的材質(zhì)為聚四氟乙烯或聚丙烯。

　　優(yōu)選的，步驟(2)中，所述的脫氣膜系統(tǒng)包括3～7組相互并聯(lián)的中空纖維膜組件;

　　所述的中空纖維膜組件包括3～7支相互串聯(lián)的中空纖維膜柱;

　　有機(jī)胺廢水走管程，管程內(nèi)為正壓;有機(jī)胺廢氣走殼程，殼程內(nèi)為負(fù)壓;管程與殼程之間的壓力差為0.05～0.3MPa。

　　分別將各個(gè)中空纖維膜組件中的廢堿液和有機(jī)胺廢氣合并。

　　進(jìn)一步優(yōu)選的，管程與殼程之間的壓力差為0.1～0.2MPa。

　　采用上述特定組合的脫氣膜組件可有效地對(duì)有機(jī)胺廢水脫氣，可將90%以上的有機(jī)胺及其他揮發(fā)性有機(jī)物提取到氣相中。

　　可通過(guò)調(diào)節(jié)有機(jī)胺廢水的pH、溫度及脫氣膜系統(tǒng)的組合，來(lái)調(diào)節(jié)提取的有機(jī)胺廢氣的TVOC濃度。

　　優(yōu)選的，步驟(1)中得到的有機(jī)胺廢氣的TVOC濃度為1000～15000mg/m3。

　　在催化焚燒有機(jī)廢氣時(shí)，為了保證催化焚燒效率、減少副反應(yīng)和有害氣體的二次生成，需要特別控制有機(jī)廢氣的進(jìn)氣速度和進(jìn)氣濃度。通過(guò)將步驟(1)得到的有機(jī)胺廢氣與其他生產(chǎn)工序產(chǎn)生的廢氣合并，調(diào)整催化焚燒的進(jìn)行濃度。

　　優(yōu)選的，步驟(2)中，將有機(jī)胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～5000mg/m3，以1000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒。

　　將進(jìn)風(fēng)量和進(jìn)風(fēng)濃度調(diào)節(jié)至上述范圍是，可在提高焚燒效率的同時(shí)保證焚燒程度，減少有害副產(chǎn)物的生成。

　　進(jìn)一步優(yōu)選的，步驟(2)中，將有機(jī)胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～4500mg/m3，以5000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒。

　　優(yōu)選的，催化焚燒的反應(yīng)溫度為150～400℃。

　　將催化焚燒的反應(yīng)溫度控制在150～400℃內(nèi)時(shí)，在減低能耗的同時(shí)保證焚燒程度，減少有害副產(chǎn)物的生成。

　　進(jìn)一步優(yōu)選的，催化焚燒的反應(yīng)溫度為300～400℃。

　　優(yōu)選的，采用催化焚燒尾氣通入調(diào)節(jié)罐中稀釋和預(yù)熱有機(jī)胺廢氣。

　　采用催化焚燒尾氣對(duì)有機(jī)胺廢氣進(jìn)行稀釋和預(yù)熱，預(yù)熱后的有機(jī)胺廢氣進(jìn)入催化反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)。這樣可回收催化焚燒尾氣的余熱，充分利用整個(gè)反應(yīng)過(guò)程的能量，降低系統(tǒng)的能耗。

　　優(yōu)選的，步驟(1)中的有機(jī)胺廢水和步驟(2)得到的催化焚燒尾氣進(jìn)行熱交換。回收催化焚燒尾氣的余熱，降低系統(tǒng)的能耗。

　　催化焚燒尾氣中含有大量的N2、CO2、H2O及少量NOx和未*燃燒的有機(jī)胺，為了進(jìn)一步降低尾氣中的NOx和有機(jī)胺，使尾氣能夠達(dá)標(biāo)排放，對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗。

　　優(yōu)選的，采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗，水的噴淋密度為30～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為20～40s;水噴淋液吸收飽和后排入污水處理系統(tǒng)或作為稀釋廢堿液稀釋水。

　　優(yōu)選的，采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行酸洗，酸洗液為pH≤2的稀硫酸，酸洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為5～60s;酸噴淋液吸收飽和后用于中和廢堿液。

　　優(yōu)選的，采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行堿洗，堿洗液為pH≥10的氫氧化鈉水溶液，堿洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為5～60s。

　　一種優(yōu)選的技術(shù)方案：

　　一種有機(jī)胺廢水的處理方法，包括以下步驟：

　　(1)將有機(jī)胺廢水的pH調(diào)節(jié)至11以上，有機(jī)胺廢水與催化焚燒的尾氣進(jìn)行熱交換，升溫至60～75℃，通入脫氣膜系統(tǒng)，得到廢堿液和有機(jī)胺廢氣;

　　將廢堿液稀釋、中和，進(jìn)行生化處理;

　　(2)將有機(jī)胺廢氣通入調(diào)節(jié)罐，采用催化焚燒的尾氣將有機(jī)胺廢氣調(diào)節(jié)至TVOC濃度為2000～4500mg/m3，以5000～10000m3/h的風(fēng)量通入至催化反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化焚燒;

　　催化焚燒的反應(yīng)溫度為300～400℃;

　　(3)對(duì)催化焚燒的尾氣進(jìn)行水洗、酸洗和/或堿洗后排放;

　　采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行水洗，水的噴淋密度為30～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為20～40s;

　　采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行酸洗，酸洗液為pH≤2的稀硫酸，酸洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為5～60s;

　　采用噴淋塔對(duì)催化焚燒尾氣進(jìn)行堿洗，堿洗液為pH≥10的氫氧化鈉水溶液，堿洗液的噴淋密度為10～50m3/(m2·h)，廢氣停留時(shí)間為5～60s;

　　水洗出水用于稀釋廢堿液，酸洗出水用于中和廢堿液。

　　在催化焚燒時(shí)，控制進(jìn)氣TVOC濃度為2000～4500mg/m3，進(jìn)氣量為5000～10000m3/h，同時(shí)控制反應(yīng)溫度為300～400℃，在此調(diào)節(jié)下，有機(jī)胺廢氣可得到充分的焚燒，尾氣中NOx和未*燃燒的有機(jī)胺含量較低;催化焚燒的進(jìn)氣采用尾氣進(jìn)行調(diào)節(jié)和預(yù)熱，生成的尾氣通過(guò)步驟(3)的水洗、酸洗和/或堿洗后，NOx和有機(jī)胺的含量極低，可直接排放。

　　步驟(1)～(3)相互關(guān)聯(lián)和協(xié)同，經(jīng)過(guò)步驟(1)～(3)的處理，有機(jī)胺廢水可得到有效*的處理。

　　與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

　　(1)采用脫氣膜系統(tǒng)對(duì)有機(jī)胺廢水進(jìn)行多級(jí)脫氣并提濃，使得到的有機(jī)胺廢氣的濃度適合催化焚燒;同時(shí)，將有一定溫度的焚燒尾氣，引一部分至調(diào)節(jié)罐和有機(jī)胺廢氣混合，利用了廢氣燃燒的余熱;有機(jī)胺廢水與部分尾氣余熱換熱，對(duì)有機(jī)胺廢水進(jìn)行升溫，充分利用系統(tǒng)的能量，降低系統(tǒng)的能耗;

　　(2)催化焚燒尾氣中除含有大量N2、CO2、H2O外，還有少量NOx和未*燃燒的有機(jī)胺，再采用水洗、酸洗的方法，對(duì)尾氣進(jìn)一步處理，可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放;

　　水洗、酸洗出水對(duì)脫氣后的廢堿液進(jìn)行稀釋和中和，在采用生化系統(tǒng)進(jìn)行處理;

　　(3)采用多級(jí)脫氣膜組件脫除有機(jī)胺，可實(shí)現(xiàn)小氣量脫胺，同時(shí)易于控制廢水脫除效率以及廢氣風(fēng)量、濃度等指標(biāo)，配套的催化焚燒系統(tǒng)適應(yīng)性范圍廣;此外，膜組件和催化焚燒系統(tǒng)可定制加工成集成度較高的設(shè)備，占地面積小，安裝及調(diào)試易于操作。